Производительность – 150 тыс. м3 в год с перспективой увеличения до 250 тыс. м3 в год. Для строительства завода был приобретен участок земли с объектом незавершенного строительства – заводом ЖБК Министерства мелиорации, расформированного в 1985 г. Строителям предстояло частично демонтировать и перестроить старые заводские помещения бетонного завода под размещение деревообрабатывающего производства, а также возвести цех по переработке отходов в топливные гранулы, склад готовой продукции, бассейн для пропарки древесины и мощную котельную, обеспечивающую весь комплекс. Сохранились лишь контуры прежних цехов при строительстве основного производственного здания, которое выполнено по каркасной схеме с навесными фасадами. Работы велись ударными темпами, как своими силами, так и с привлечением двадцати субподрядных организаций с участием порядка шести сотен рабочих и инженеров, которые обосновались в специально созданном на время строительства, городке. Запуск завода состоялся в апреле 2009 г. Среди подрядчиков по строительству завода именитые зарубежные компании: Evergreen Engineering, США (инжиниринг системы оборудования); Dieffenbacher, Германия (поставщик прессов для непрерывного склеивания нескольких слоев шпона); COE, США (поставщик линии для лущения шпона), CTC, США (поставщик линии набора шпона и обработки конечной продукции – Ultralam™), SGS, Австрия (монтаж оборудования). На заводе запущен единственный в мире 60-метровый пресс Dieffenbacher для непрерывного производства LVL, при котором длина балок не ограничена и зависит только от потребностей заказчиков и возможностей транспортировки. Технология производства ЛВЛ – один из наиболее рациональных способов переработки древесины, позволяющий экономить лесные ресурсы России. При изготовлении обычной балки используется около 40 % бревна, а при изготовлении балки LVL – 90 %! Остальные 10 % используют для производства топливных гранул (пеллет). Черные отходы (кора) идут на отопление котельной завода. Производство Ultralam™ является экологически безопасным и безотходным! Высокотехнологичное производство Ultralam™ завода «Талион Терра» – это уникальная интеграция последних разработок в области переработки древесины. Производство Ultralam™ведется по самой современной технологии – непрерывного прессования с микроволновым предподогревом, которая способствует лучшему проникновению смолы в древесную структуру и образованию нового, однородного, высокопрочного материала. Высокая прочность, малый вес, легкость обработки Ultralam™ открывают новые возможности для архитекторов, проектировщиков и строителей для создания новых, современных проектов зданий, с использованием большепролетных конструкций, а также с применением технологий каркасного домостроения. Завод «Талион Терра» – крупнейший в России производитель экологически чистых топливных гранул класса премиум (белых), при сжигании которых выделяемый в атмосферу углекислый газ поглощается растущими деревьями, в результате выбросы считаются нулевыми. В ближайшее время будет запущена линия по фасовке пеллет в розничную упаковку, что позволит развивать в России розничные продажи этого вида биотоплива. Завод «Талион Терра» имеет собственное лесосырьевое подразделение. В аренде предприятия находится 200 тыс. м2 лесосеки в Тверской области. Лесные угодья сертифицированы по системе FSC (Forest Stewardship Council, Лесной попечительский совет). Сертификат FSC свидетельствует о соблюдении компанией стандартов лесозаготовки, принятых в Европе. Торговые подразделения: Taleon Industries A/S – Торговый дом с головным офисом в Дании, эксклюзивно поставляющий LVL Ultralam™ и пеллеты в Северную Европу; «Талион Трейдинг» – торговое подразделение на территории РФ. В рамках пресс-тура состоялась экскурсия по заводу. Информация о заводе во время экскурсии по «Талион Терра» была предоставлена ведущими специалистами предприятия: Рулевым Николаем Алексеевичем, директором завода, Кирдань Владимиром Владимировичем, заместитель директора по производству, Акчуриным Тимуром Исхаковичем, директором Торгового дома, Токаревой Татьяной Владимировной, главным технологом. Журналистам рассказали про основные этапы производства: Производство Ultralam™ ведется по самой современной технологии производства ЛВЛ – технологии непрерывного прессования с микроволновым предподогревом, которая способствует лучшему проникновению смолы в древесную структуру и образованию нового, однородного, высокопрочного материала. Другим преимуществом данной технологии является возможность производства бруса любой длины. Попав на завод, древесина окоряется и в течение суток выдерживается в бассейне с горячей водой для предания ей гибкости перед лущением. Подготовленные бревна доставляются на линию лущения шпона, где они «раскручиваются» в длинные листы толщиной 3,2 мм. Производительность линии COE (США) – одна из самых высоких в мире: 18 бревен в минуту. Оставшиеся от лущения «карандаши» измельчаются для изготовления пеллет (топливных гранул). Черные отходы (кора) идут на отопление котельной завода. Производство Ultralam™ является безотходным. Длинные листы шпона разрезаются на пластины и попадают в сушильную камеру производства компании Grenzebach (Германия). Уровень содержания влаги на выходе не превышает 5 %. Листы тестируются на влажность и сортируются по уровню плотности при помощи ультразвука на оборудовании Metriguard (США). Теперь шпон готов для производства Ultralam™. Усовочная пила скашивает кромки длиной 3 см с каждого конца шпоновой пластины. Листы, на которые нанесен клей, укладываются слоями и попадают в пресс Dieffenbacher (Германия). Этот пресс с микроволновым предподогревом является самым длинным непрерывным прессом в мире – 60 м. Готовые плиты Ultralam™ распиливаются в соответствии с требованиями заказчика. Готовая продукция круглосуточно тестируется в лаборатории завода «Талион Терра». Ultralam™ упаковывается и отправляется покупателю.
