Специалистами ЗАО «Вибропресс» разработаны современные домостроительные комбинаты для возведения каркасных сборно-монолитных зданий. Технико-экономический расчет стоимости строительства указанных зданий, возведенных в различных регионах и их сравнение со стоимостью панельных домов позволили установить, что у сборно-монолитных зданий:
- стоимость строителства коробки ниже на 24%.
- удельный расход металла ниже на 32%.
- удельный расход железобетона ниже на 35%.
В то же время эти здания обладают свободной планировкой квартир и широкими возможностями для изменения как фактуры внешней отделки так и дизайна фасадов.
Кварталы новых зданий отличаются современной и разнообразной архитектурой при меньших затратах на возведение. Это создает благоприятные условия для организации массового поточного строительства недорогого жилья.
Важно, что объекты, имеющие различную функциональную направленность, можно возвести с использованием минимального количества типо-размеров конструкций и изделий, (всего 8-10 наименований).
Это колонны (сечением 0,4х0,4 м, высотой на 1-2 этажа), сваи (сечением 0,35х0,35 м длиной до 14 м), плиты пустотного настила, изготавливаемые на линии «Тенсиланд» (любой длины, до 12 м), панели шахт грузопассажирских лифтов, диафрагмы жесткости, вентиляционные блоки, лестничные марши. Поэтажно опертые стены (наружные и перегородочные) возводятся из вибропрессованных мелких камней или кирпича. Теплоизоляция наружных стен осуществляется с помощью пенополистирольных или минераловатных плит, или ячеисто-бетонных блоков плотностью 400 – 450кг/м3. Для ограждения каркаса зданий могут использоваться и панели, но технология их изготовления должна предусмотреть возможность изменения их габаритов, главным образом длины.
Сборно-монолитные здания включают несущий пространственный каркас, образованный колоннами со свободным шагом и дисками перекрытий, а также поэтажно опертые на перекрытия наружные стены.
Процесс строительства включает обустройство свайного поля для отдельных блоксекций с заливкой ростверков фундаментов со стаканами, расстановку сетки колонн и их фиксацию с помощью поддерживающей опалубки. Опалубка (шириной 0,6 м), как правило изготавливается из финской фанеры и поддерживается двумя брусами, а также металлическими лесами. Опалубка устанавливается между колоннами и на нее укладываются плиты пустотного настила, изготовленные методом безопалубочного формования. Достоинство последних – любая длина и высокая несущая способность при пониженном вдвое расходе металла (проволоки ВрII диаметром 5 мм).
Между торцами плит отстоящих друг от друга на 400 мм вставляется арматурный каркас, который фиксируется проволокой с арматурой колонн и в дальнейшем служит для армирования несущего или связевого ригеля.
В проёмы между плитами укладывается бетонная смесь, которая заходит в заглушенные пустоты плит на глубину 100 – 150 мм. образуя шпонки.
Шпонки могут быть усиленны за счет армирования. Полученный монолитный ригель располагается внутри перекрытия, что обеспечивает гибкость планировочных решений и возможность трансформации внутреннего пространства здания.
В результате многочисленных испытаний установлено, что несущая способность каркаса значительно повышается за счет защемления (распора) нижней зоны плит пустотного настила. Кроме того, при значительном пролете (более 7 м) плиты раздвигаются и между ними вставляется и бетонируется арматурный каркас, что повышает жёсткость перекрытия и позволяет возводить здания с шагом колонн до 9х9м.
Внутренние перегородки могут быть возведены в любом месте, что позволяет создавать различные планировочные решения, кардинально отличающиеся на смежных этажах.
Для наружной облицовки стен могут быть использованы цветные вибропрессованные блоки или серые (без введения красителя), В последнем случае фасады необходимо красить, но общая стоимость наружных стен снижается на 25-30%.
В зависимости от мощности предприятия оборудование может быть размещено в промышленных цехах следующих размеров:
- Мини - ДСК мощн. 70-80 тыс. м2 жилой площади в год. в трех пролетах
шириной 12м и длиной 90м – 120м .или в двух пролетах шириной 18м аналогичной длины
- ДСК средней мощности 120 – 150 тыс. м2 жилой площади в год. в трех пролетном здании 18х144м.
- Высокопроизводительный ДСК мощностью 200 – 250 тыс. м2 жилой площади в год - в трех пролетном здании 24х144м, или двух пролётном здании 24х204м.
Общее требование: один из пролетов должен быть оборудован краном грузоподъёмностью 10 т (для размещения линии «Тенсиланд»).
При оснащении домостроительных комбинатов различной мощности, используются технологические линии, производимые ЗАО «Вибропресс» совместно с испанскими фирмами. Региональный мини–ДСК включает:
- базовую линию «Тенсиланд» предназначенную для выпуска плит пустотного настила длиной до 12 м методом безопалубочного формования;
- технологическую линию производства вибропресованных мелкоштучных изделий для возведения стен и перегородок, а также благоустройства прилегающих территорий - «Компакту 600С или Компакту 600Д» со сплиттером, мощностью 600 блоков в час;
- технологическую линию для изготовления колонн (на 2-3 этажа), свай, диафрагм жесткости, вентблоков. При двухсменной эксплуатации мини – ДСК необходим обслуживающий персонал в количестве 32-36 человек.
ДСК средней мощности включает более производительную «Компакт 2000Спринт» или «Компакт 3000» (N=1200 -1400 блоков/час) с механизированным сплиттерным участком, а также более мощные линии для производства плит пустотного настила, колонн и железобетонных труб различного диаметра. Количество рабочих и служащих, обслуживающих комбинат составляет 42-46 человек.
Региональный высокопроизводительный домостроительный комбинат оснащен «Еврокомпактой» мощностью 2700 блоков/час (см. фото 2) или «Компактой 6000» мощностью 4300 блоков в час с автоматическим сплиттерным участком. Линия «Тенсиланд» оборудована адресной подачей бетонной смеси, которая подает смесь также и на участки изготовления труб и колонн. Количество обслуживающего персонала составляет 54-58 чел.
По опыту строительства каркасных сборно-монолитных зданий наибольшую эффективность имеют двухслойные стены с облицовкой вибропрессованным канем и внутренним слоем из ячеистобетонных блоков. Для производства ячеистобетонных блоков домостроительные комбинаты могут быть оснащены линиями мощностью от 20 до 80 тыс. м3 в год.
В настоящее время введены в эксплуатацию ряд комбинатов которые ведут массовое строительство каркасных сборно-монолитных зданий
- Мини ДСК в г. Брянске (ООО Стройдеталь и К) г. Гусь Хрустальный;
(ЗАО «Монолит) г. Волгоград ОАО «Приволжтрансстрой»
- ДСК средней мощности: г. Старый Оскол (ООО «Индустрия Строительства;
г. Воскресенск (ЗАО «Воскресенский ДСК»), г. Гатчина (ЗАО «Гатчинский ССК»).
- высокопроизводительный ДСК: г. Кировск Ленинградской обл.;
(ЗАО «Кировский ДСК»)
На фото представлено 10-этажное жилое здание со сборно-монолитным каркасом, возведенное ЗАО «Строймаш» в г. Коломне.
Кучихин С. Н.
Председатель совета директоров
ЗАО «Строймаш»
Гинеральный директор ЗАО «Вибропресс»
Крохин А.М.
Коммерческий директор ЗАО «Вибропресс» и ЗАО «Строймаш»

Адрес: 129110 г.Москва
ул.Гиляровского, д. 60, стр. 2, офис 2.
Тел. (495) 600-65-77;
681-51-99; 562-81-41;
www.vibropress-recon.ru
pas1967@yandex.ru

вернуться к списку статей