Очевидно, что обустроить сразу все улицы, остановив и без того задыхающуюся в пробках Москву, нельзя, поэтому в первую очередь было решено благоустраивать несколько десятков улиц и переулков, включая Триумфальную площадь, Фрунзенскую и Новодевичью набережные, Большую и Малую Никитские улицы, Ордынку, Мытную, Тульскую и другие, а также семь вылетных магистралей – Щелковское шоссе, Рязанский проспект, Каширское шоссе, Варшавское шоссе, Можайское шоссе, Ленинградский проспект и Ярославское шоссе.
Начались проектно-изыскательные работы, в процессе которых встал вопрос о том, куда спрятать тысячи километров проводов? Ответ очевиден – под землю, но как? Ведь в требованиях города проектное решение должно быть не только долговечным, но и обеспечивать высокие эксплуатационные характеристики и минимальные сроки строительства.
В максимальной степени этим требованиям удовлетворяет прокладка проводов в полиэтиленовых трубах с полиэтиленовыми же колодцами – этот вариант является наиболее долговечным и в то же время технологичным: малый вес полимерных колодцев и их удобной конструкция обеспечивают проведение монтажа в кратчайшие сроки.
Однако мало выбрать материал – надо найти производителя, располагающего крупными производственными мощностями (только на 2015 год потребность в колодцах превышает 5000 единиц, причем поставка должна быть осуществлена до наступления осени и начала дождей) и к тому же имеющего свой проектно-конструкторский отдел, лабораторию и отдел технического контроля. И что немаловажно – иметь устойчивое положение на финансовом рынке.
Основным поставщиком была выбрана Группа ПОЛИПЛАСТИК, в состав которой входят более десяти заводов. Производственные мощности одного только Климовского трубного завода (КТЗ), правда, крупнейшего в Европе, позволяют изготавливать более 100 (ста) колодцев в сутки!
В процессе работы над проектом приходится сталкиваться со многими трудностями, основными из которых являются несоответствие проектных данных действительности, когда в процессе строительства встречаются коммуникации, не отраженные в геоподоснове. В этом случае инженеры Группы ПОЛИПЛАСТИК в течение нескольких часов разрабатывают новую конструкцию колодца, а производственные службы переделывают изделие. Если колодец уже успели отгрузить на объект, то колодец можно переделать по месту, при помощи ручного экструдера, и отдел по ремонту и техническому сопровождению проектов выполняет данные работы в кратчайшие сроки.
Кабельные полимерные колодцы ККСП, инновационное решение Группы ПОЛИПЛАСТИК, каталог на которые разработан совместно с производственно-техническими службами города, изготавливаются из полиэтиленовых труб СПИРОЛАЙН внутренним диаметром 1000 мм, полимерного листа толщиной не менее 10 мм и труб для патрубков SDR 13,6. В каждый колодец вваривают не менее 18-ти труб диаметром 110 мм и от 8 до 16 труб диаметром 63 мм, на каждый патрубок устанавливают заглушки. Внутри колодца устанавливают оцинкованные стойки и консоли, а также полимерную перегородку, отделяющую слаботочные провода от силовых кабелей. Сверху, на перекрытие колодца приваривают полимерный люк с запорным устройством, при этом уплотняют и герметизируют все места прилегания люка к шахте колодца, а в колодцах, устанавливаемых под проезжую часть, вместо люка приваривают горловину со средним диаметром 600 мм для последующего монтажа под опорную железобетонную плиту УОП-6.
Все материалы для изготовления колодцев – трубы, листы – изготавливаются предприятиями Группы ПОЛИПЛАСТИК, поэтому с качеством колодцев никогда не возникает проблем, и лаборатория и ОТК это постоянно подтверждают. Особое внимание уделяется внешнему виду и испытаниям колодцев, ведь колодцы будут установлены в самом центре города, поэтому специалисты ПОЛИПЛАСТИКа приняли решение выполнять их в красно-черной расцветке. Несмотря на огромное количество колодцев, каждый из них проходит лабораторные испытания и строгий контроль ОТК. В процессе испытаний в каждый колодец нужно залить не менее 1 куб. м воды с проверкой герметичности на 24 часа, на первый взгляд немного, но когда речь идет о сотне колодцев в сутки и о жестком графике поставки с крайне сжатыми сроками, работать приходится максимально четко, эффективно и слаженно, и пока нам это удается!
